塗層技術及工藝流程塗層技術及工藝流（liú）程塗層技術及工藝（yì）流程塗層（céng）技術及工藝流程     1.真空塗層技術的發展   真空塗層技術（shù）起步時間不長（zhǎng），國（guó）際上在上世（shì）紀六十年代才出現將CVD(化學氣相沉積)技術應用於硬質合金刀具上。由於   該技術需在高溫下進行（háng）(工藝溫度高（gāo）於 1000ºC)，塗層種類單一，局限性很大（dà），因此，其發（fā）展初期未免差強人意。   到了上世紀七十年代末，開始出現（xiàn） PVD(物理（lǐ）氣相沉積) 技術，為真空塗（tú）層開創了一個充滿燦爛前景（jǐng）的新天地，之後在短短的二、三十年（nián）間PVD 塗層技術得到迅猛發展，究其原因（yīn），是因為其在真空密封的腔體內成膜，幾乎無任何環境汙染問（wèn）題，有利於環保;因為其能得到光亮、華貴的表麵，在顏色上，成熟的有七彩（cǎi）色、銀色、透（tòu）明（míng）色、金黃色、黑色、以及由金黃（huáng）色到黑色之間（jiān）的任何一種顏色，可謂五彩繽紛，能夠（gòu）滿（mǎn）足裝飾性的各種需要;又由於 PVD 技（jì）術（shù），可以輕鬆得到其他方法難（nán）以獲得的高硬度、高耐磨性的陶瓷塗層、複合塗層，應用在工裝、模具上麵，可以使（shǐ）壽命成（chéng）倍提高，較好地實現了低成本、高收益的效果;此外， PVD 塗層技（jì）術具有低溫（wēn）、高能兩個特點，幾乎可（kě）以在（zài）任何基材上成膜，因此，應用範圍十分廣闊（kuò），其發展神速也就不足為奇（qí）。   真空（kōng）塗層技術發（fā）展到了（le）今天還出現了PCVD(物理化（huà）學氣相沉積)、MT-CVD(中（zhōng）溫化學氣相沉積)等新技術，各種塗層設備（bèi）、各種塗層工藝（yì）層（céng）出不窮，如今在這一領域（yù）中，已呈現出（chū）百花齊放，百家爭鳴（míng）的喜人（rén）景象。   與此同時，我們還（hái）應該清醒地看到，真空塗層技術的發展（zhǎn）又是嚴重不平衡的。由於刀具、模具的工作環境極其惡劣，對薄膜附著力的要求，遠高於裝（zhuāng）飾塗層。因而，盡（jìn）管裝飾塗層（céng）的廠家已遍布各地，但（dàn）能夠生產工模塗層的廠家並不多。再加上刀具、模具塗層（céng）售後服務的欠缺（quē），到目前為止，國內大多數塗層設備廠家都不能提供完整的刀具（jù）塗層工藝技術(包括前處理工藝、塗層工藝、塗後處理工藝、檢測技術、塗層刀具和模具的應用技術等)，而且，它還要求工藝技術人員，除了（le）精通（tōng）塗層的專業知（zhī）識以外，還應具有紮實的（de）金屬材料與熱處理知識、工模塗層前表麵預處理知識、刀具、模具塗層的合理（lǐ）選擇以及上機使用的技術   要求等，如果任一環節（jiē）出現問題（tí），都會給使用者產生使用效果不理想這樣的結論。所有這些（xiē），都嚴重製約了（le）該技術（shù）在刀（dāo）具、模具上的應用。   另一方麵，由於該技（jì）術是一門介乎（hū）材料學、物理學、電子、化（huà）學等學科的新興邊緣學科，而國內將其應（yīng）用於刀具、模具生產（chǎn）領域內的為數不多的幾個骨幹廠家，大（dà）多走的也是一條從（cóng）國外（wài）引進先進設（shè）備和工藝技術的路子，尚需一個消化、吸收的過程（chéng），因此（cǐ），國內目前在該領域內的技術力量與其發展很不相稱，急需（xū）奮起直追。   2. PVD 塗層的基本概念及其特點   PVD 是英文“Physical Vapor Deposition”的縮寫形式，意思（sī）是物（wù）理氣相沉積。我們現在一般地把真空（kōng）蒸鍍、濺射鍍膜、離子鍍等都稱為物理氣相（xiàng）沉積。   較為成熟的 PVD 方法主（zhǔ）要有多（duō）弧鍍與（yǔ）磁控濺射鍍兩種方式。多（duō）弧鍍設備結構簡單，容易操作。它的離子蒸發源靠電焊機電源供電即可工作，其引弧的過程也與電焊（hàn）類似，具體地說，在一定工藝氣壓下，引弧針（zhēn）與蒸發離（lí）子源（yuán）短暫接（jiē）觸，斷開，使氣體放（fàng）電。由（yóu）於多弧鍍的成因主要是借助於不斷移動的弧斑，在蒸發源表麵上連續形成熔（róng）池，使金屬蒸發後，沉積在基（jī）體上而（ér）得到薄膜層的，與（yǔ）磁控濺射相比，它不但有靶材利用率高，更具有金屬離子離化率高，薄膜與基體之（zhī）間結合力強（qiáng）的（de）優點。此外，多弧鍍塗層顏（yán）色較為穩（wěn）定，尤其是在做 TiN 塗層時，每一批次均容易得到相同穩定的金黃色（sè），令磁（cí）控濺射法望塵莫及。多（duō）弧鍍的不足之處是，在用傳統的 DC 電源做低溫塗層條件下，當塗層厚度達（dá）到0.3μm 時，沉積率與反射率接近（jìn），成膜變得非常（cháng）困難。而且（qiě），薄膜表麵開始變朦。多弧鍍另一（yī）個不足之處是，由於金屬是熔後蒸發，因（yīn）此沉積顆粒較大（dà），致密度低，耐磨性比磁控濺射法成膜差（chà）。   可見，多弧鍍膜與磁控濺射法鍍膜各有優劣，為（wéi）了盡可能地發揮它們各自的優越性，實現互（hù）補，將（jiāng）多弧技術與磁控技術（shù）合而（ér）為一的塗層機應運而生。在工藝上出現了多弧鍍打底，然後利用磁控濺（jiàn）射法增厚塗層，最後再利用多（duō）弧鍍達到最終穩（wěn）定的表麵塗層顏色的新方法。   大（dà）約在八十年代中後期，出（chū）現（xiàn）了熱陰極（jí）電子槍蒸發離子鍍、熱陰極弧磁控等離子鍍膜機，應用效果很好（hǎo），使TiN 塗層刀具很（hěn）快得到普及性應用。其中熱陰（yīn）極電子槍蒸發（fā）離子鍍，利用銅坩堝加熱融化被（bèi）鍍金屬材料，利用鉭燈（dēng）絲給工件加熱、除（chú）氣，利用（yòng）電子槍增強離化率（lǜ），不但可以得到厚度 3~5μm的TiN 塗層，而且其結合（hé）力、耐磨性均有不俗表現，甚至用打磨的方法都難以除去（qù）。但是這些設備都隻適合於 TiN塗層，或純金屬薄膜（mó）。對於多元塗層或（huò）複合塗層，則力不從心（xīn），難以適應高硬度材料高速切   削以及模具應用多樣性的要求。   3. 現代（dài）塗層設備（bèi）(均勻加熱技術、溫度測量技術、非平衡磁控濺射技術、輔助陽極技術、中頻電（diàn）源、脈衝技術) 現代塗層（céng）設備主要由真空室、真空獲得部（bù）分、真（zhēn）空測（cè）量部分、電源供給部（bù）分、工藝氣體輸入係統、機（jī）械傳動部分、加熱（rè）及測溫部件、離子蒸發或濺射源、水冷係統等部（bù）分組（zǔ）成。   3.1 真（zhēn）空室   塗層設備主要有連續塗（tú）層生產線及單室塗層（céng）機兩種形式，由於工模塗層對加熱及機械傳動部分有較高要求，而且工模（mó）形（xíng）狀、尺寸千差萬別，連續塗（tú）層（céng）生產線通常難以滿足要求（qiú），須采用單室塗層機。   3.2 真空獲得部分   在真空（kōng）技術中，真空獲得部分（fèn）是重（chóng）要組成部分。由於工模件塗（tú）層高附著力的要（yào）求，其塗層工藝（yì）開始前背景真空度最好高（gāo）於6mPa，塗層工藝結束後真空度甚至可（kě）達 0.06mPa 以上（shàng），因此合（hé）理選擇（zé）真空獲（huò）得設備，實現高真空度至關（guān）重要（yào）。   就目前來說，還沒有一種泵能從大氣壓一直工作到接近超高真空。因此，真空的獲（huò）得不是一種真空設備和（hé）方法所能達到的，必（bì）須將幾種泵聯合使用，如機械泵、分子泵係統等。   3.3 真（zhēn）空測量部分   真空係統的真空測量部分，就是（shì）要對真空室內的（de）壓強（qiáng）進行測量。像真空泵一樣，沒有一種真空計能測量整個真空範圍（wéi），人們於是按不同的原理和要求製成了許多種類的真空計。   3.4 電源供給部分靶（bǎ）電源（yuán）主要有直流電源(如 MDX)、中頻（pín）電源(如美國 AE公司生（shēng）產的 PE、PEII、PINACAL);工件本身（shēn）通常需加直流電（diàn）源（yuán）(如 MDX)、脈衝電源(如美國AE公司生產的 PINACAL+)、或射頻電源(RF)。   3.5 工藝氣體輸入係統   工（gōng）藝氣體，如氬氣(Ar)、氪氣(Kr)、氮氣(N2)、乙炔(C2H2)、甲烷(CH4)、氫氣（qì）(H2)、氧氣(O2)等，一般均由氣瓶供應，經氣（qì）體減壓閥、氣體（tǐ）截止閥、管路、氣體流量計、電磁閥、壓電閥（fá），然後通入真空（kōng）室。這種氣（qì）體輸入係統的優點（diǎn）是（shì），管路簡捷（jié）、明快，維修或更換（huàn）氣瓶容易。各塗層機之間互不影響。也有多台塗層機（jī）共用（yòng）一組氣瓶的情況，這種情況在一些規（guī）模較大（dà）的塗層車間可能（néng）有機會看到。它的好處（chù）是，減少氣瓶占用量，統一規劃、統一布局。缺點是，由於接頭增多，使漏氣機會增加。而且，各塗層機之間會互相幹擾，一台塗層機的（de）管路（lù）漏氣，有可能（néng）會影響到其他塗層機的產品質量。此外，更換氣瓶時，必須保證所有主機（jī）都處於非（fēi）用氣狀態。   3.6 機械傳動部分   刀具塗層要求周邊必須厚度均勻一致，因此，在塗層過程中須（xū）有三（sān）個轉動量（liàng）才能滿足要求。即在要求（qiú）大工件台（tái）轉動(I)的同時，小的（de）工件承載台也轉動( II),並且工件（jiàn）本身還能同時自轉(III)。   在機械設計上，一般是在大工件轉盤底部中央為一大的主動齒輪，周圍是一些小的星行輪與之齧合，再用撥叉撥動（dòng）工件自轉。當然（rán），在做模具塗層時，一般有兩個轉動量就足夠了，但是齒輪可承載量必須大大增強。   3.7 加熱及（jí）測溫部分   做工（gōng）模塗層的時候，如何保證被鍍工件均勻加熱比裝飾塗   層加熱要重要得多。工模塗層設備一般均有前後兩個加熱器，用熱（rè）電偶（ǒu）測控溫（wēn）度。但是，由於熱電偶裝夾的為置不同，因而，溫度讀數（shù）不可能是工（gōng）件的真實溫度。要（yào）想（xiǎng）測得工件（jiàn）的真實溫度，有（yǒu）很多方法，這裏介紹一種（zhǒng）簡便易行的表麵溫度計法 (Surface Thermomeer)。該溫（wēn）度計的工（gōng）作原理是，當溫度計受熱，底（dǐ）部的彈簧將受熱膨脹，使指針推動定位指針旋轉，直到最高溫度。降溫（wēn）的時候，彈簧收縮，指針反向旋轉，但定位指針維持在最高溫度位置不動，開門後，讀取定位（wèi）指針指示的溫度，即為真空室（shì）內加熱（rè）時，表麵溫度計（jì）放置位置所曾達到的最高溫度值。   3.8 離子蒸發及（jí）濺射源   多弧（hú）鍍的蒸發源一般為圓（yuán）餅形，俗稱（chēng）圓餅靶，近幾年也出現了長方形的多弧靶，但未見有明（míng）顯（xiǎn）效果。圓餅靶裝在銅靶座(陰極座)上麵，兩者為羅紋連接（jiē）。靶座中裝有磁鐵，通過前後移動磁鐵，改變磁場強度，可調整弧斑移動（dòng）速度及軌跡。為了降低靶及靶座的溫度，要給靶座不（bú）斷通入冷卻水。為了保證靶與靶座之間的高導電、導熱性，還可以在靶與靶（bǎ）座（zuò）之間加錫(Sn)墊片。磁控濺射鍍膜一般采用（yòng）長方形或圓柱形靶材，   3.9 水冷係統   因為（wéi）工模塗層時（shí），為了（le）提高金屬原子的（de）離化率，各個（gè）陰極靶座都盡可能地采用大的功率輸出，需（xū）要充分（fèn）冷卻;而且，工模塗層中的許多（duō）種（zhǒng）塗層（céng），加熱溫度為 400~500ºC，因此，對真空室壁、對（duì）各個密封麵的冷卻也很重要（yào），所以冷卻水（shuǐ）最好采用18~20ºC 左（zuǒ）右的冷水機（jī）供水。為了（le）防（fáng）止開（kāi）門後，低溫的真（zhēn）空室（shì）壁、陰極（jí）靶與熱的空氣接觸析出水珠，在開門（mén）前（qián） 10 分鍾左右（yòu），水冷係統應有能力切換到供熱（rè）水狀態，熱水（shuǐ）溫（wēn）度約（yuē）為 40~45ºC。   4. 工模具PVD 的（de）工作（zuò）步驟（zhòu）   工模具 PVD 基（jī）本工藝流程可（kě）簡述為：IQC→前處理→PVD→FQC，分別介（jiè）紹如後。   4.1 IQC   IQC(In Quality Control)的主（zhǔ）要工作除了常規的清點數量   ，   檢（jiǎn）查圖紙與實物是否相符外，還須仔細檢查工件表麵，特別是（shì）刃口部位有無（wú）裂紋等缺陷。有時對（duì）於一些刀具、刀粒的刃口，在體式顯微鏡下觀察，更方便發現問題（tí）;另外，IQC 的人員還要注意檢查待鍍膜件有無塑（sù）膠、低熔點的焊料等，這些東西（xī）如果因漏檢而混入鍍膜程序，則將在真空室內嚴重放氣，輕（qīng）者造成整批產品脫塗層，重者（zhě）使原本（běn） OK 的產品報廢，後果不堪設想。   4.2 前處理工藝(蒸汽槍、噴砂、拋光、清洗)   前處理的（de）目的是淨化或粗化工件表麵。淨化就是要去除各種表麵玷汙（wū）物，製備潔淨表（biǎo）麵。通常使用各種淨化劑，借助機械、物理或化學的方法（fǎ）進行淨化（huà）。   粗化與（yǔ）光蝕相反，其目的在於製備粗糙的表麵以提高噴塗層或塗料裝飾的結構強（qiáng）度。我們現在（zài）已有的前處理主要方法為：高溫蒸洗、清洗、噴砂、打磨、拋光等方法。   4.2.1   高溫蒸洗（xǐ）   目前，PVD 車間常用的高溫（wēn）蒸洗設備是蒸汽槍。它的（de）最大工作溫度可達 145?C，氣壓在 3~5 巴左右。由於模具中經常（cháng）帶有（yǒu）一些細小孔、螺紋孔，孔內中常常有油汙、殘餘冷（lěng）卻液等雜質，用（yòng）常規清洗的方法難以除（chú）去。此時，高溫蒸洗設備便可最大程度的發揮它的優越性。   
4.2.2   清洗   各廠工模塗（tú）層前清洗程序大致（zhì）如下：   1.超聲波除蠟→2.過水→3. 超聲波除油→4.過水→5. 超聲波自換→6.過水（shuǐ）→7.過純水→8.強風幹（gàn）燥   具體實施時，與我們所熟悉的裝飾塗層（céng）前的清洗又有許多不同。這是因為裝飾塗層的底材大多為不鏽鋼（gāng）或鈦合金，不容易生鏽。此外，裝飾塗層對水（shuǐ）印、點痣等缺（quē）陷是絕對不允許的。因此，裝飾塗（tú）層對純水的水質要求極高，甚至要達到 15MΩ 以上。要保證清洗的高質（zhì）量，可以通過反複清洗，並在高質量的純水（shuǐ）加超聲波中長時間浸泡來得到。但（dàn）是，工模的清洗就不同，尤其是一些熱做模（mó）具鋼，如果像裝飾塗層那樣去（qù）清洗，就會鏽得（dé）一塌糊塗（tú）。   由於工模（mó）塗層的原始表麵狀態，除了一些高標準的鏡麵模具以外，一般較裝飾塗層要粗糙，因（yīn）而，對塗層後的表麵狀態的要求也不象裝飾塗層那（nà）樣高，這就允許（xǔ）我們采取快速過水，用（yòng）幹燥、無油的壓縮空氣吹幹，然後對工模強風（fēng）幹燥的方法（fǎ）來處理。而那些高標準的鏡（jìng）麵模（mó）具，一般均為136 等不鏽鋼，可（kě）以借用裝飾塗層的清洗法。   總而言之，工模塗層前的清洗（xǐ）方法因工模所使用的材料的不（bú）同而（ér）不同，因工模塗層（céng）前的（de）表（biǎo）麵狀態的不同而不同（tóng），且不可千篇一律。下麵是幾種材料生鏽由難到易的排序（xù），供參考：
不鏽鋼、硬質合金、金屬陶瓷合金、DC53、高速鋼、8407 有（yǒu）一種自動清洗（xǐ）機型號為 CR288，產自德國（guó）。該機一次最大   清洗量為（wéi） 80KG，主要用於清洗刀（dāo）具、小型零部件、或小尺寸的模具。它共有三個清洗缸，裏麵的溶液分別為自來水+清洗劑、自來水、去離子水。除了常見的超聲波、大水衝（chōng）洗、噴淋（lín）、擺動、熱風幹燥（zào）等功能外（wài），該機另外（wài）一個優點是最後設有抽（chōu）真空（kōng）步驟，可以使水分盡快揮發掉。   自動清洗（xǐ）機內存十種工藝，均（jun1）由供方預先設定。一至九可分別用於不（bú）同類型的產品、不同的表麵狀態的淨化處理（lǐ）。第十種用於加注清洗劑（jì）。   4.2.3   噴砂   噴砂（shā）法（fǎ）是借助壓縮空（kōng）氣使磨料強力衝刷工件表麵，從而去除鏽蝕、積碳、焊渣（zhā）、氧化皮、殘鹽、舊漆層等表（biǎo）麵缺陷。按磨料使用條（tiáo）件，噴（pēn）砂分為（wéi）幹噴砂與濕噴砂兩類。   噴砂的工藝參數主要有槍距、傾角、裝夾台旋（xuán）轉速度、移動速度、行程、往返次（cì）數、噴砂時間、噴砂氣壓。我們已使用（yòng）過（guò）的參數有（yǒu）槍（qiāng）距：30~70mm; 傾角（jiǎo） 30~70?C; 裝夾台旋轉速度 10~30;往返（fǎn）次數 3~9 次（cì）;噴砂氣壓：1.8~3.5 巴等。具體（tǐ）操作時，根據工件（jiàn）表（biǎo）麵髒汙（wū）程度，工件硬度，工件表麵（miàn）幾何形狀等因素，選取上下限。我們在幹噴砂機中（zhōng）所選用的（de）磨料為玻璃珠，適合噴一些硬度介（jiè）中的材料，如油鋼、模具等;在液體噴砂（shā）機（jī）中所（suǒ）選用的磨料為氧化鋁，硬度較高，適合噴一些硬度高的材料，如硬（yìng）質合金（jīn）材料。對於工模塗層而言，噴砂所使用（yòng）的磨料粒度也很重要。如果磨料粒度過大，則工件表麵太（tài）粗糙（cāo）;如果（guǒ）磨料粒度太小，又會降低衝擊力度，甚至嵌在工（gōng）件表（biǎo）麵，清洗難以去（qù）除，從而（ér）使工件塗層附著力降低。為此，歐洲一些國家（jiā），對工模（mó）塗層前（qián）噴砂   所用磨料粒度做過仔細研究，嚴格到必須保證 85%以上的晶粒度在中 A、B 兩（liǎng）點範圍內才能使用。相比之下，我國磨料的供（gòng）應商（shāng）還缺乏這方麵的共識，我們也很少有做這方麵的檢驗。   4.3 PVD 塗層（céng）工藝(加熱、離子清洗、塗層、冷卻（què）、工藝氣體、氣壓、溫度、濺射功率)   4.4 FQC   FQC 的英文全拚為：“Function Quality Control”，意思是功能質量控製（zhì），它有別與一般意義上的 OQC(Out Quality Control) 。FQC 的內容主要包括外觀檢查、層深檢查、附（fù）著力檢查、耐磨性檢（jiǎn）查（chá）、抗蝕性檢（jiǎn）查（chá）、模擬性測試（shì）等方（fāng）法。我廠（chǎng）目前應用的（de）主要有（yǒu）外觀（guān）檢查、層深（shēn）檢查和附著力檢查。由於我們所（suǒ）接（jiē）觸的產品大多都是不允許做（zuò）破壞性檢查的，因而我們在鍍膜時，每批都會（huì）放進隨批試樣。做層深檢查（chá）和附著力檢查（chá）的時候，大多數情況下，實際上是對隨批試（shì）樣進行檢查。因為（wéi）試樣與產品在原材料、熱處理（lǐ）狀態、裝夾位置等方麵都難於一致，所以這（zhè）樣檢測出的結果，與產（chǎn）品實際值會有一定的誤差（chà）。有時可能還會有相當大的誤差，隻能做參考使用。當然，必要的時候，我們也可以通過製作模（mó）擬件，達到準確測量的目的。  
 4.4.1   外觀檢
對於開門取件後的產品，應仔細檢查（chá）表麵有無裂紋、掉塗層、疏鬆等缺陷（xiàn）。對於刀（dāo）具（jù）、刀粒，還需在顯微鏡下仔細檢查它們的刃口狀態。   4.4.2   層深檢查   層深檢查有切片金相觀察法、X-ray 檢查法（fǎ）、用單色光做光源的光學測試法、球磨儀測試（shì）法等多種方法。工模塗層的層深檢查是（shì）在（zài）球磨（mó）儀上進行的。方法是先用直徑為 10mm 的鋼球與測試表麵滾磨，然後在顯微鏡下測量磨痕（hén）的（de）有關數據，帶入公式中，即可方便算出層深。   這種層（céng）深檢查法的特點是：方便適用（yòng），誤差稍大。但這種（zhǒng）誤差應用於工模上麵影響不會太大。有興趣的同（tóng）事還可參閱有（yǒu）關的說明書。附著力的（de）檢查方法有很多，各個廠根據自己產品的特點（diǎn），都製定了相應的檢測方法。其中，比較（jiào）權威（wēi）的方法有兩種，一種是在洛氏硬度計上，以圓（yuán）錐型金剛石壓頭做壓痕試驗，在（zài）顯微鏡下觀察（chá），以壓痕周邊裂紋的多少來判斷塗層附著力的高低（dī）。該方法對金剛石壓頭的形狀要求很高，不但嚴格要求中心點在圓的中心，而且金剛石圓錐的圓度必須十分規則。遺憾的（de）是，目前，我國還沒（méi）有它（tā）的國家或行業標準;另一種方法是劃痕法，我國有（yǒu）些塗層發起較早（zǎo）的科（kē）研部門，也是采用的該方法，有（yǒu）專門的國家行業標準可供查詢。   5. 工裝（zhuāng）夾具的處理（lǐ）   6. 塗後（hòu）處理工藝(噴砂、塗脂技術，拋（pāo）光處理)   7. 檢測技術(結合力的檢測（cè）、層深的檢測、酸蝕)   8. 塗層剝離技術（shù）(TiN/TiAlN 的剝（bāo）離技術、CrN/DLC/CrAlTiN 的剝離技術、硬質（zhì）合金（jīn）的表麵塗層剝離技術)   9.塗層刀具的應用技術(塗層的正確選擇、塗層刀具的正確（què）使用   塗層對刀具（jù）的優化（huà）非常大，由於高速切（qiē）削加工比傳統切（qiē）削加工所（suǒ）產生的溫度（dù）要高，應用塗層，可以發揮其耐高溫、抗氧化（huà）及加硬材質（zhì）等作用。例如，氮化鉻(CrN)塗層（céng）可降低磨擦係數，改善光潔度及排屑情況